Nissan znalazł sposób, aby auta elektryczne stały się bardziej przystępne cenowo dzięki zastosowaniu zintegrowanych silników o mniejszych rozmiarach i z wykorzystaniem mniejszej ilości drogich komponentów.
Branża motoryzacyjna zmaga się z różnicą kosztów między pojazdami elektrycznymi a pojazdami z silnikami spalinowymi a badania i rozwój w dziedzinie obniżenia kosztów produkcji elektryków nie są tak szybkie, jak oczekują tego klienci. Są też sukcesy: Renault stworzyło nową wersję platformy, która jest 30% tańsza w produkcji niż poprzednia (w porównaniu do kosztów z roku 2019) a Nissan pracuje nad obniżeniem kosztów produkcji układu napędowego. I to się udaje!
Dzięki połączeniu silnika, falownika i przekładni w jednym urządzeniu Nissan był w stanie zmniejszyć rozmiar komponentów o 10% do 25%. Nowa technologia pozwoli również zmniejszyć zużycie pierwiastków ziem rzadkich i sprawi, że wydajność napędu jest jeszcze lepsza. Półprzewodniki w przetwornicy e-Power drugiej generacji są o 40% mniejsze niż w pierwszej generacji, a wewnętrzne wiązki przewodów zostały zastąpione bezpośrednim łączeniem elementów.
Renault i Nissan wspierają również działania związane z obniżeniem kosztów akumulatorów, które dzisiaj mają największy wpływ na ceny aut elektrycznych. Wszystko to ma doprowadzić do zrównania cen aut na prąd z cenami samochodów konwencjonalnych. Producenci uważają, że jest to realne i możliwe do osiągnięcia w perspektywie kilku lat, chociaż do rozwiązania pozostaje jeszcze wiele wyzwań natury kosztowej i technologicznej, jak choćby zwiększenie gęstości energii bez znaczącego zwiększania masy i kosztu produkcji.
Najnowsze komentarze