Grupa Renault przyspiesza swoją cyfryzację dzięki pierwszej przemysłowej Metaverse. Obecnie 100% linii produkcyjnych jest połączonych (8 500 sztuk sprzętu), 90% przepływów dostaw jest stale monitorowanych, a 100% danych dotyczących łańcucha dostaw znajduje się w Metaverse Grupy Renault, prawdziwej replice świata fizycznego kontrolowanej w czasie rzeczywistym.
Zaangażowana w Przemysł 4.0 od 2016 roku technologia cyfrowa przyniosła już oszczędności w wysokości 780 mln euro. Do 2025 r. umożliwi 320 mln euro kolejnych oszczędności, do których dodane zostanie 260 mln euro oszczędności na magazynie, skrócenie czasu dostawy pojazdów o 60% i zmniejszenie o 50% śladu węglowego przy produkcji pojazdów, a także znaczne skrócenie cykli innowacji i wkład w docelowe dla Grupy obniżenie kosztów gwarancji o 60%.
Miliardy danych
„Każdego dnia w obrębie zakładów przemysłowych Grupy Renault gromadzonych jest miliard danych. Metaverse zapewnia nadzór w czasie rzeczywistym, który zwiększa zwinność i zdolność adaptacji operacji przemysłowych, a także jakość produkcji i łańcucha dostaw. Grupa Renault staje się pionierem w tym sektorze.” – opowiada Jose Vicente de los Mozos, EVP.
Metaverse – przemysłowy świat cyfrowy: cztery wymiary
Początek to zbieranie danych. W celu gromadzenia danych ze wszystkich swoich zakładów przemysłowych, Grupa Renault opracowała unikalne rozwiązanie w zakresie przechwytywania i standaryzacji danych, platformę służącą do gromadzenia masowych danych, które zasilą Metaverse przemysłowe, a tym samym zapewnią dźwignie wydajności procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym. Rozwiązanie to jest obecnie wprowadzane na rynek we współpracy z ATOS dla innych podmiotów przemysłowych, pod nazwą projektu ID@Scale.
Grupa Renault zamodelowała następnie swoje fizyczne aktywa w postaci tak zwanych cyfrowych bliźniaków. Każda fabryka ma swoją replikę w świecie wirtualnym. Podobnie jak fabryki, łańcuch dostaw ma swój własny cyfrowy wszechświat. Stanowi on integralną część Metaverse przemysłowego i jest również kontrolowany w czasie rzeczywistym przez wieżę kontrolną.
Integracja z rozbudowanym ekosystemem. Wykorzystanie cyfrowych bliźniaków jest wzbogacone o dane dostawców, prognozy sprzedaży, informacje o jakości, ale także informacje egzogeniczne, takie jak pogoda czy ruch drogowy itp. oraz sztuczną inteligencję pozwalającą na opracowanie scenariuszy predykcyjnych.
Przyspieszenie tej cyfrowej transformacji jest możliwe dzięki konwergencji zaawansowanych technologii (Cloud, czas rzeczywisty, 3D, Big data…).
Grupa Renault opracowała wyjątkową platformę umożliwiającą konwergencję technologii niezbędnych do prowadzenia cyfrowych bliźniaków i ich ekosystemów w sposób odporny. Razem, te cztery wymiary tworzą kompletną, trwałą i działającą w czasie rzeczywistym Metaverse przemysłowy.
Motyw przewodni: Metaverse w służbie ludziom
Nadzór oferowany przez Metaverse poprzez lepszą widoczność środowiska pracy pozwala poszczególnym aktorom (jednostkom) na uzyskanie szybkości i autonomii w podejmowaniu decyzji. Z kolei technologie ze świata gier sprawiają, że doświadczenia użytkowników są bardziej wciągające. Tak jest w przypadku szkoleń malarskich prowadzonych w wirtualnej rzeczywistości. Algorytmy AI ułatwiają pracownikom zdolność przewidywania, podobnie jak funkcje optymalizacji przepływów i zarządzania dla ekspertów Supply Chain.
„Dojrzałość technologiczna Grupy Renault pozwala firmie osiągnąć ważny krok w jej cyfryzacji i transformacji: kontrola naszych danych, wybór zaawansowanych technologii i wiedza naszych zespołów to dźwignie umożliwiające przyspieszenie w kierunku Tech Company.” – powiedział Frédéric Vincent, EVP, Information Systems and Digital
Aby konkretnie zilustrować swoje przemysłowe Metaverse, Grupa Renault przedstawiła 32 studia przypadków podczas swoich Tech Industry Days. Oto kilka przykładów:
Industrial Data Management Platform 4.0 (IDM4.0), opracowana przez Grupę Renault, gromadzi wszystkie dane przemysłowe Grupy Renault. Przechowywane w chmurze (platforma Google Cloud), dane te zasilają przemysłową Metaverse i pozwalają na korygowanie lub usprawnianie procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym. Od 2019 roku wykryto 300 alarmów i uniknięto 300 przestojów w produkcji.
Wieża kontrolna rozbudowanego Łańcucha Dostaw to punkt zbieżności zawodów związanych z Łańcuchem Dostaw w dedykowanej przestrzeni: Control Room. To narzędzie globalnego nadzoru, koncentrujące przepływy informacji, alarmuje w czasie rzeczywistym o zagrożeniach lub anomaliach we wszystkich operacjach transportowych, a dzięki sztucznej inteligencji proponuje zoptymalizowane scenariusze zarządzania kryzysowego.
Dekarbonizacja przemysłu jako dźwignia niezależności energetycznej. Grupa Renault dąży do osiągnięcia zerowej emisji dwutlenku węgla do 2025 r. dla działu ElectriCity i zakładu w Cléon, do 2030 r. dla zakładów produkcyjnych w Europie i do 2050 r. dla wszystkich zakładów przemysłowych na świecie. Monitorowanie w czasie rzeczywistym śladu węglowego urządzeń i zdolności transportowych będzie ważną dźwignią dla osiągnięcia trajektorii i 50% miksu energii odnawialnej we Francji do 2026 roku i 100% do 2030 roku.
„To przemysłowe Metaverse jest wyjątkowe i umożliwia nam aktywowanie wcześniej niewidocznych dźwigni efektywności i wydajności, z korzyścią dla ludzi i środowiska. Zarządzanie danymi na poziomie Grupy pozwala nam na przykład szczegółowo monitorować zużycie energii we wszystkich naszych zakładach przemysłowych i nieprzemysłowych, a przede wszystkim optymalizować je w czasie rzeczywistym, gdy zakład jest zatrzymany.” – podsumowuje Patrice Haettel, wiceprezes ds. strategii przemysłowej oraz inżynierii.
Najnowsze komentarze