Ogromne hale, wielkie platformy i linie montażowe w rozmiarze XXL – w fabryce Stellantis w Gliwicach wszystko ma imponujące wielkości, bo i samochody, które tu powstają trudno zaliczyć do małych. To właśnie w Polsce koncern produkuje największe modele dostawcze Fiata, Citroëna, Opla i Peugeota a także pojazdy partnerskich firm Toyota i Iveco. Krok po kroku zwiedziliśmy nowoczesne Centrum Produkcyjno‑Technologiczne Stellantis.

Zobaczyć najważniejsze części zakładu w ciągu jednego dnia to wielkie wyzwanie. Harmonogram zwiedzania był bardzo napięty a przedstawiciele Stellantis z zegarkiem w ręku pilnowali, aby punktualnie wejść na każdą z hal. Kiedyś z linii produkcyjnej zjeżdżał tu Opel Astra, ale po kompleksowej modernizacji zakład zmienił profil działalności na pojazdy dostawcze. Powstała nowa linia montażowa, z której zjeżdżają Fiat Ducato, Peugeot Boxer, Citroën Jumper, Opel Movano, a także Toyota Proace Max i Iveco eSuperJolly.

Centrum Produkcyjno‑Technologiczne Stellantis jak oficjalnie nazywa się fabryka w Gliwicach to kompleks o powierzchni 517.353 m2, na którym znajduje się tłocznia, spawalnia, lakiernia, linie montażowe, centrum produkcji obudów akumulatorów, centrum jakości i zakład konwersji a także rozbudowany dział logistyczny z własną bocznicą kolejową.

W ramach zrównoważonego rozwoju firmy w Gliwicach zainstalowano również farmę fotowoltaiczną, która zaspokaja ok. 25% rocznego zapotrzebowania na energię. Panele zostały zamontowane w taki sposób, by jednocześnie stanowiły zadaszenie dla pojazdów i tym samym zabezpieczenie przed warunkami atmosferycznymi.

Specyfikę zakładu w ramach prezentacji przybliżyli nam Grzegorz Buchal, dyrektor generalny Stellantis Gliwice, Wojciech Tomaszkiewicz, dyrektor generalny Stellantis Polska oraz Adam Kawalec dyrektor ds. samochodów dostawczych Stellantis Polska.

Proces produkcji samochodu zaczyna się tutaj

Po krótkim wstępie, ubraliśmy kamizelki odblaskowe i rozpoczęliśmy zwiedzanie. Pierwszym punktem był magazyn zwojów blachy, które trafiają tu na 1-2 dni przed produkcją. Każdy z nich waży od 15 do 20 ton. Na tym etapie trudno jeszcze dostrzec w nich przyszły samochód, ale wszystko po kolei. Z magazynu materiał rusza na linie pras i do wycięcia pierwszych kształtów. Około 15% operacji to cięcia proste, pozostałe, bardziej złożone wymagają do procesu matryc.

Z paneli, na zimno wytłaczane są elementy nadwozia. Surowy materiał zaczyna przybierać formę konkretnych elementów karoserii i to nie tylko Peugeota Boxera i bliźniaczych modeli dostawczych, ale także samochodów osobowych ponieważ połowa produkcji tłoczni zaspokaja potrzeby zakładu w Gliwicach a druga – innych fabryk Stellantis i nie trzeba tu szukać daleko. Przechodząc przez halę mogliśmy oglądać panele drzwi wewnętrznych do Jeepa Avengera, które z Gliwic pojadą do fabryki w Tychach. Tłocznia jako niezależna jednostka biznesowa dostarcza elementy nadwozia do 15 modeli: Peugeota, Citroëna, DS Automobiles, Jeepa oraz Opla.

Fiat Ducato i Citroën Jumper nabierają kształtów

Stellantis zatrudnia w Gliwicach 2100 pracowników, ale na wielu etapach produkcji rządzą maszyny. Dział karoserii jest całkowicie zrobotyzowany, pracuje tu aż 476 robotów i są to jedne z największych tego typu maszyn w Europie.

Wielkie automaty przenoszą i spawają elementy w jedną całość a następnie każde nadwozie otrzymuje indywidualny numer. Wytłaczanie ciągu znaków numeru VIN wydaje się czynnością prostą, jednak wymaga dużej precyzji i podlega ścisłej kontroli. Jako ciekawostkę dodam, że w przypadku wystąpienia choćby niewielkiego błędu lub gdyby jeden znak okazał się nieczytelny, zakład musiałby zutylizować całe nadwozie. Tu nie ma miejsca na pomyłki.

Kolejne warstwy na nadwoziu

Lakierowanie odbywa się w technologii 4-WET, w której na samochód nakładane są cztery warstwy. Zanim Fiat Ducato, Peugeot Boxer i kuzyni nabiorą koloru, powierzchnia jest przygotowywana pod powłokę antykorozyjną za pomocą specjalistycznych natrysków i wanien a następnie przechodzi proces katoforezy.

Kluczowym etapem katoforezy jest anoda, która wjeżdża do wnętrza karoserii i porusza się w jej strukturze. Dzięki temu powłoka spełnia wymagania jakościowe i zapewnia maksymalną trwałość. W wielu zakładach ten etap wciąż wykonuje się ręcznie, w Gliwicach proces jest już w pełni zautomatyzowany.

Po katoforezie karoseria trafia do suszarni, a następnie jest przygotowywana pod lakierowanie. Kolejnym krokiem jest uszczelnianie. Najpierw zabezpieczane są elementy zewnętrzne, a następnie wnętrze karoserii, aby skutecznie zapobiec przedostawaniu się do wnętrza kropel wody. Nakładane są również maty bitumiczne, które redukują hałas pochodzący od kamieni uderzających o podwozie, zwiększając tym samym komfort użytkowania samochodu. Dodatkowo, od spodu aplikowana jest powłoka uszczelniająca zarówno na zakładki, jak i całą powierzchnię pojazdu. W końcu, karoseria trafia do lakierowania.

Świnki są dwie

W zakładzie Stellantis mieliśmy możliwość zobaczenia drobnego elementu wielkiej technologii, którą specjaliści Stellantis nazywali „świnkami”. Nie chodziło jednak o świnki trzy ze znanej bajki, ale świnki dwie w systemie tłoczkowym procesu lakierowania. Świnki są pobierane przez stację dokującą maszyny, ciśnienie wypycha farbę, która przechodzi przez aplikator i maluje samochód a następnie wraca do pozycji wyjściowej. Technologia ogranicza zużycie farby, przyspiesza zmianę koloru oraz czyszczenie całego systemu. Dzięki „świnkom” do malowania jednego nadwozia wystarczą tylko 22 litry farby.

Po malowaniu na zewnątrz do pracy przystępuje robot cargo, który pokrywa lakierem przestrzeń ładunkową. Ramię ma długość prawie 20 metrów i porusza się w dziewięciu osiach. W proces zaangażowane są dwa roboty: jeden realizuje lakierowanie, drugi w tym czasie przygotowuje się do kolejnego cyklu. Całość odbywa się płynnie w ramach zintegrowanej linii produkcyjnej. Lakiernia obsługuje 6 kolorów seryjnych oraz 10 dostosowanych do potrzeb klientów flotowych.

Wykrywanie defektów – sztuczna inteligencja plus człowiek

Karoseria wjeżdża do pieca i przechodzi rygorystyczną kontrolę w systemie Eagle Eye. System kamer przy pomocy sztucznej inteligencji skanuje nadwozie. Na podstawie obrazu z kamer AI wskazuje wszelkie odchylenia od standardu i przekazuje do operatora. Ostateczna decyzja, czy element wskazywany przez komputer to defekt czy tylko odchylenie systemu należy jednak do człowieka.

Nadwozia ustawiane są w centrum dystrybucji w zależności od złożoności końcowego projektu a zatem czy mają pojedyncze lub podwójne drzwi przesuwne, automatyczną czy manualną skrzynię biegów lub dodatkowe elementy wyposażenia. Łącznie, Stellantis dysponuje miejscem dla ponad 40 samochodów.

Czy to Fiat czy Citroën?

Na tym etapie samochody wyglądają identycznie. Przedstawiciele Stellantis, którzy oprowadzali nas po zakładzie nie korzystali z nazw handlowych, ale symbolu X250, który jest jednakowy sam dla wszystkich produkowanych tu aut. Dopiero na linii montażowej zyskują tożsamość Citroëna, Peugeota, Fiata, Opla, Toyoty lub Iveco i otrzymują wszystko, co będzie potrzebne do jazdy: układ napędowy, fotele, kierownicę, system multimedialny, elementy wykończenia wnętrza i koła.

Fabryka w Gliwicach zajmuje się produkcją dostawczych modeli w trzech długościach i dwóch wysokościach zarówno z 2,2-litrowymi silnikami Diesla, jak i elektrycznym. Jedna linia produkcyjna jest odpowiedzialna za 1335 kombinacji samochodu dostawczego.

Nad naszymi głowami suną samochody

Pracownicy kompletują części w oparciu o intuicyjny system sygnalizacji świetlnej. Zapalająca się zielona lampka precyzyjnie wskazuje, które elementy należy pobrać i umieścić w pojemnikach, by autonomiczne wózki AGV, które płynnie przemieszczają się po zakładzie dostarczyły zestaw na odpowiedni etap linii produkcyjnej. Dział montażu posiada 82 wózki samodzielnie poruszające się zakładzie.

Hala robi ogromne wrażenie. To dynamiczna, niemal choreograficzna przestrzeń, w której dostawcze samochody najpierw suną na platformach o powierzchni 44 m2, a następnie przemieszczają się nad naszymi głowami, tworząc industrialny spektakl. Na ostatnim etapie samochód zjeżdża w dół i tu znów do gry wkracza człowiek, który dokonuje pierwszego odpalenia silnika. Samochód przejeżdża kilka metrów do centrum testowego, w którym sprawdzana jest szczelność oraz jakość końcowego produktu. Część pojazdów otrzymuje specjalistyczne zabudowy w Stellantis Custom Fit. Nasza wizyta zbiegła się z produkcją 5000 zabudowy.

Zakład Stellantis jest zdolny do produkcji 100 tys. samochodów rocznie, ale wolumen zależy od zapotrzebowania i harmonogramu, który ustala się z 2-3 miesięcznym wyprzedzeniem. Obecnie praca jest nastawiona na dwie zmiany plus nadgodziny i w takim systemie jest w stanie dostarczyć ok. 83 tys. pojazdów rocznie. Co godzinę z linii montażowej zjeżdżają 23 samochody. 90% produkcji trafia na export.

Bardzo dziękujemy Stellantis Polska za umożliwienie zwiedzania fabryki w Gliwicach.