Nastawiony zdecydowanie ku przyszłości system produkcyjny w Renault zmienia się, aby sprostać nowym wyzwaniom, które stają przed branżą motoryzacyjną – od operatorów na linii montażowej aż po klienta. Wszystkie zainteresowane strony są jednakowo ważne w fabryce przyszłości Renault.
Rewolucja 4.0 jest siłą napędową produkcji połączonej w jedną konkurencyjną sieć opartą na elastycznych technologiach.
Wraz z pojawieniem się epoki samochodów autonomicznych i samochodów połączonych z siecią, intensywnym rozwojem samochodów elektrycznych oraz personalizacją, motoryzacja wkroczyła w okres głębokich przemian. Przemysł motoryzacyjny musi się dostosować, aby sprostać tej rewolucji i zapewnić pełną niezawodność i identyfikowalność swojej produkcji.
Chcąc ułatwić zadania personelu produkcyjnego, produkcję samochodów połączonych na stałe z siecią i spersonalizowanych oraz wzmocnić rolę klienta w fabryce, Renault przystąpiło do cyfryzacji swojego systemu produkcyjnego. Ma ona pomóc marce w osiągnięciu dwóch celów: zapewnieniu najwyższej jakości produkowanych modeli oraz konkurencyjności produkcji.
Nasi klienci oczekują dzisiaj samochodów połączonych z siecią które odzwierciedlają ich osobowość. To wymaga odpowiedniej adaptacji systemu produkcyjnego umożliwiającego produkcję samochodów w 100% spersonalizowanych, w którym każdy samochód staje się unikatowy.
IDENTYFIKOWALNOŚĆ KAŻDEJ CZĘŚCI
Identyfikowalność umożliwia precyzyjne śledzenie każdego zamówienia. Z chwilą złożenia przez klienta zamówienia na samochód rozpoczyna się przygotowywanie surowców, przekazanie właściwej informacji poddostawcom i konfigurowanie strumieni logistycznych. Zsynchronizowanie wszystkich etapów produkcji daje gwarancję dotrzymania wszystkich terminów, począwszy od poddostawców aż po klienta końcowego.
Umieszczenie kodów QR i chipów RFID na częściach w połączeniu z odpowiednią bazą danych pozwala zachować pełną kontrolę nad jakością każdej części podczas całego procesu produkcji.
Przykład:
Fabryka w Valladolid w Hiszpanii opracowała system geolokalizacji produkowanych w niej samochodów. Za pomocą „aktywnych chipów”, które umożliwiają identyfikację w czasie rzeczywistym samochodów gotowych do wydania, klient jest powiadamiany o dotarciu jego samochodu do koncesji.
W PEŁNI KONTROLOWANY PROCES
Dzięki wprowadzeniu zasady „dobry za pierwszym razem”, pracownik produkuje każdy samochód tak jak własny. Jest świadomy tego, że każdy jego ruch ma wpływ na jakość samochodu, który ma być dostarczony. Dla ułatwienia tego zadania majstrowie przeprowadzają akcje informacyjne w terenie i organizują strefy prezentacyjne na każdym wydziale.
Podejście nastawione na jakość uwrażliwia pracowników produkcyjnych i czyni z nich bezpośrednich aktorów w roli kształtowania satysfakcji klienta. Ponadto lean manufacturing stawia główny nacisk na tworzenie wartości dodanej w oczach klienta. Wszystko co niepotrzebnie spowalnia produkcję jest eliminowane. Strumienie logistyczne są automatyzowane, aby zwiększyć płynność dostaw części i bezpieczeństwo pracowników produkcyjnych.
Powszechnie wdrażany jest full kitting, całkowicie eliminujący składowanie części w sąsiedztwie linii produkcyjnej. Pracownik już nie musi się przemieszczać: wszystkie części przewidziane w ciągu montażowym są przygotowywane wcześniej i przemieszczają się wzdłuż linii montażowej wraz z pojazdem.
Precyzja
Przygotowanie
Identyfikowalność
Jakość
Synchronizacja
Baza danych
Samochód na stałe połączony z siecią
W istniejących obecnie na całym świecie 36 obiektach produkcyjnych i 12 centrach logistycznych Renault pracownicy produkcyjni postępują zgodnie ze standardem „Alliance Production Way” (APW).
Od 2014 roku standard obejmuje najlepsze praktyki wypracowane przez marki Aliansu Renault-Nissan, wzmacnia efekty synergii, ułatwia wdrażanie innowacji i łączenie inwestycji związanych z modernizacją fabryk.
APW umożliwił rozwój produkcji krzyżowej między obydwoma partnerami Aliansu. Przykładem tego „cross-manufacturingu” jest produkowany w fabryce we Flins, we Francji, model Nissan Micra.
PRACOWNICY: FUNDAMENT FABRYKI PRZYSZŁOŚCI
W przemyśle 4.0 człowiek staje się dyrygentem procesu produkcyjnego. Dzięki nowoczesnemu wyposażeniu fabryki, pracownicy są bardziej elastyczni, bardziej reaktywni i przeszkoleni w zakresie nowych technologii
Renault wdrożyło we wszystkich swoich fabrykach specjalną politykę w zakresie środowiska pracy, bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, w dbałości o dobre samopoczucie pracowników produkcyjnych.
Na przykład roboty do pobierania części ze stosu ułatwiają ich użycie, kontrolując czynności chwytania części i odkładania oraz opróżniania skrzynek. W ten sposób wpływają na płynność procesu produkcyjnego. O ile technologiom jeszcze daleko do zastąpienia człowieka, o tyle pozwalają one skupić się już dziś na zadaniach o największej wartości dodanej, uwalniając stopniowo od wszelkich prostych, uciążliwych czynności.
W fabryce w Cléon, we Francji, dla zwiększenia zwinności i zmniejszenia zagrożeń dla zdrowia, niektórzy pracownicy produkcyjni zostali wyposażeni w egzoszkielety, które ułatwiają w manipulowaniu częściami o wadze do 15 kg.
Współpracujące roboty, samojezdne wózki transportowe (AGV), wózki podnośnikowe bez kierowcy – takie autonomiczne urządzenia będą wiodły prym w idealnie zsynchronizowanych fabrykach przyszłości.
„Wiemy, że sukces zależy od postępu technologicznego i stosowanych narzędzi, ale w jeszcze większym stopniu od ludzi, którzy technologie i narzędzia tworzą i wykorzystują” – Jose Vicente de los Mozos
W ułatwieniu wdrażania technologicznej rewolucji, kadry kierownicze zmieniają swoje metody działania i wprowadzają „Trust management” („Zarządzanie przez zaufanie”). Takie podejście zachęca pracowników do większej autonomii działania i podejmowania inicjatyw. Sprzyja również pracy zespołowej.
Kadry kierownicze działają na rzecz budowy klimatu zaufania, który wymaga szczerego mówienia „prosto w oczy”. Każdy członek zespołu ma swobodę w zgłaszaniu prośby o pomoc w sprawach, które mogłyby go hamować w działaniu, bez obawy, że zostanie źle oceniony. Rolą kadry kierowniczej jest budowanie atmosfery bliskości i pomaganie pracownikom w rozwijaniu ich kompetencji.
Aby ułatwić kierownictwu zadanie, została stworzona stosowna oferta szkoleniowa, opracowane zostały również nowe standardy w kierowaniu zespołami ludzkimi. Przewidują one systematyczne spotkania poświęcone wymianie informacji i ułatwiają rozwiązywanie problemów z chwilą ich wystąpienia.
W znacznej części naszych zakładów produkcyjnych takie szkolenia już się odbyły. Obecnie celem jest przeszkolenie do końca 2017 roku całej kadry kierowniczej, od majstrów aż po dyrekcję.
Ilustracją tej praktyki menedżerskiej jest fabryka w Cléon, w której nastąpiła znaczna poprawa wskaźników absencji chorobowej i bezpieczeństwa oraz wzrosło zaangażowanie pracowników.
FABRYKA PRZYSZŁOŚCI JEST STRUKTURĄ POŁĄCZONĄ W SIEĆ
Cyfryzacja fabryki ułatwia produkcję, tworzy sieć połączeń między ludźmi, produktami i procesami produkcyjnymi, od złożenia zamówienia po wydanie samochodu klientowi. Ma ona służyć przyspieszaniu postępu i zwiększaniu wydajności naszych fabryk.
TRANSFORMACJA CYFROWA
Transformacja cyfrowa wspomaga i łączy wszystkie szczeble kadry kierowniczej. Dzięki niej każdy – od pracownika produkcyjnego po dyrektora fabryki – może korzystać z nowych technologii. Cyfryzacja polega na tworzeniu narzędzi na podstawie rzeczywistych potrzeb i zastosowań w poszczególnych profesjach. Narzędzia te ułatwiają pracę. Są one bardziej połączone ze światem, ułatwiają współpracę, są prostsze w użyciu i bardziej mobilne, co oznacza, że są bardziej skuteczne.
Przykład:
Wszystkie fabryki będą docelowo wyposażone w Wi-Fi i aplikacje zapewniające pracownikom produkcyjnym już teraz dostęp do wszelkich informacji za pośrednictwem własnego smartfona (urlopy, okresy zamknięcia zakładu, szkolenia itp.).
Dzień pracy majstra (szefa UET = Podstawowej Jednostki Pracy) zmienił się wraz z wprowadzeniem cyfrowych tabletów. Tworząc „Szefa UET podłączonego do sieci”, fabryka w Valladolid wyposażyła każdego majstra w tablet, który zapewnia mu dostęp w czasie rzeczywistym do danych związanych z produkcją bądź jakością. Pozwala to na szybkie działanie: dzięki funkcji aparatu fotograficznego majster może za pomocą obrazów wyjaśnić problem na linii produkcyjnej i uzupełnić wymianę informacji poprzez funkcję wiadomości na tablecie.
„Ułatwiając podejmowanie decyzji jak najbliżej procesu produkcyjnego, cyfryzacja stwarza warunki do zarządzania w czasie rzeczywistym” – Jose Vicente de los Mozos
Szefowie UET w 13 fabrykach Aliansu zostaną wyposażeni w tablety do końca tego roku. Odtąd nie będą już musieli kursować między linią produkcyjną a stanowiskiem pracy, aby połączyć się z żądaną aplikacją. Tablety pozwolą zaoszczędzić im 1,5 godziny dziennie i wykorzystać ten czas na kontakt w terenie ze swoimi pracownikami. W celu ułatwienia nauki pracownikom produkcyjnym i zwiększenia ich wszechstronności w obrębie brygad, fabryki w Valladolid w Hiszpanii, Cléon we Francji i Kurytybie w Brazylii wprowadziły program „Virtual Training”. Program skraca czas przygotowania szkoleń i ich aktualizację, zwiększając jednocześnie ich skuteczność. Szkolenia wideo pozwalają oszczędzić czas, oferując zarazem wyższą jakość dydaktyczną. Dzięki temu szkolenie nowo zatrudnionych pracowników staje się łatwiejsze i umożliwia szybsze podjęcie przez nich pracy na stanowisku.
Inne korzyści
Większe bezpieczeństwo przy obejmowaniu stanowiska pracy i ułatwione zapamiętywanie długich cykli operacyjnych.
SYSTEM PRZEGLĄDÓW ZAPOBIEGAWCZYCH
System umożliwia zdalne monitorowanie urządzeń za pomocą odpowiedniego oprogramowania do nadzorowania pracy maszyn, aby mieć dostęp w czasie rzeczywistym do wszystkich danych na temat parku maszynowego. W rezultacie zawód pracownika utrzymania ruchu znacząco się zmienił. Już nie musi on usuwać zakłócających produkcję awarii, mogąc im po prostu zapobiegać. Wyposażony w tablet pracownik utrzymania ruchu otrzymuje komunikaty ostrzegawcze i może się łączyć z innymi fabrykami lub z ekspertami technicznymi, aby zawczasu przygotować niezbędne prace i zapewnić sprawne funkcjonowanie innych fabryk. Zapobieganie w ten sposób przestojów w produkcji pozwala zapewnić konkurencyjność systemu produkcyjnego.
System przeglądów zapobiegawczych, który już działa w fabryce w Cléon, będzie wkrótce wprowadzony w fabrykach w Valladolid w Hiszpanii, Sandouville we Francji i Cacia w Portugalii.
Cel
Celem cyfryzacji jest zwiększenie elastyczności i szybkości reagowania w strategicznych punktach procesu produkcyjnego: monitorowanie komponentów na potrzeby działu utrzymania ruchu, zarządzanie zużyciem surowców, energii itp., identyfikowalność części aż po użytkownika końcowego. Cyfryzacja dotyczy wszystkich działów w fabryce.
TWORZENIE SYSTEMU PRZEMYSŁOWEGO 4.0
Możliwość dzielenia się dobrymi praktykami pomiędzy fabrykami stwarza warunki do zbudowania systemu przemysłowego 4.0, miejsca dzielenia się wiedzą i kompetencjami. Fabryka przyszłości Renault jest strefą współpracy otwartą na swój „ekosystem”, do którego należą dostawcy, partnerzy itd.
Dzięki nowym narzędziom fabryka przyszłości tworzy bliższe więzy z klientami i dodatkowo zwiększa jakość, aby przejść od produkcji masowej do produkcji samochodu dostosowanego do indywidualnych potrzeb klienta.
Fabryki pilotażowe
Każda fabryka ma pełną swobodę w testowaniu innowacyjnych rozwiązań, czyli tzw. „cegiełek technologicznych”. Po przejściu testów pozytywnie, dana innowacja trafi do katalogu, a następnie będzie mogła być wdrażana we wszystkich fabrykach Grupy. Równocześnie Renault wytypowało kilka fabryk, ze szczególnym uwzględnieniem zakładów w Cléon, Valladolid i Kurytybie. To w nich testuje się na większą skalę kolejne innowacje, które są następnie wdrażane w innych fabrykach, aby stworzyć solidną bazę rozwojową do stopniowego rozszerzenia na wszystkie zakłady.
SYSTEM PRODUKCYJNY RENAULT W LICZBACH
System produkcyjny Renault to ponad 66.000 pracowników, 36 zakładów produkcyjnych i 12 centrów logistycznych.
„Bogata kultura pracy naszych fabryk, stosowanie naszego systemu produkcyjnego i wdrażanie innowacyjnych rozwiązań w naszych zakładach na całym świecie są kluczem, który otwiera drzwi do fabryki przyszłości” – Jose Vicente de Los Mozos
FRANCJA: CAP 2020
Dialog społeczny jest jednym z kluczowych elementów projektu społecznego fabryki przyszłości.
We Francji jego wyrazem było podpisanie 13 stycznia 2017 roku porozumienia z organizacjami związkowymi pod nazwą Renault Francja – CAP 2020, Umowa o Działalności na rzecz Długofalowej Efektywności. Porozumienie ma na celu zbudowanie przyszłości Renault we Francji na najbliższe trzy lata wokół trzech następujących priorytetów: zadowolenie klientów, długofalowa efektywność operacji i motywowanie pracowników.
Oto kilka zobowiązań wzorcowych dla fabryk francuskich całej Grupy:
> 500 milionów euro inwestycji w latach 2017–2019 w celu zwiększenia wydajności fabryk Renault we Francji (elastyczne linie produkcyjne, automatyzacja, współpracujące roboty) i poprawy warunków pracy (m.in. renowacja obiektów, poprawa ergonomii stanowisk pracy).
> Dobrowolne zobowiązania w zakresie zatrudnienia i szkoleń na rzecz rozwoju kompetencji, które przełożą się na 3.600 nowych umów o pracę na czas nieokreślony oraz 6.000 umów o pracę dla młodych.
> Podwyższanie jakości życia w miejscu pracy, m.in. dzięki zwiększającemu poczucie odpowiedzialności zarządzaniu partycypacyjnemu, upowszechnieniu dialogu na temat jakości pracy, renowacji środowiska pracy oraz prawu wszystkich zakładów produkcyjnych do włączania się do sieci.
SŁOWNICZEK POJĘĆ ZWIĄZANYCH Z FABRYKĄ PRZYSZŁOŚCI
4.0: Fabryka 4.0, czyli inaczej przemysł 4.0, odnosi się do czwartej rewolucji przemysłowej, po pierwszej rewolucji przemysłowej, po której upowszechniła się mechanizacja, drugiej rewolucji przemysłowej związanej z epoką elektryczności i trzeciej rewolucji przemysłowej związanej z upowszechnieniem elektroniki. Obecnie wkraczamy w okres czwartej rewolucji przemysłowej, której centralnym punktem jest całkowicie scyfryzowana fabryka 4.0.
AGV: Automatic Guided Vehicle, czyli samojezdny wózek transportowy. Jest to robot poruszający się całkowicie autonomicznie.
APW: Alliance Production Way to wspólny dla obydwu marek Renault i Nissan system produkcji. Łączy w sobie wszystko, co najlepsze z systemów produkcji Renault (SPR) i Nissana (NPW), obowiązuje we wszystkich fabrykach Grupy od 2014 roku.
Full kitting: Przygotowanie części w zestawach, w jak najbliższym sąsiedztwie pracowników linii produkcyjnej i samochodu. Pozwala zarządzać różnorodnością, wyeliminować zbędne przemieszczanie się po zakładzie i podwyższać jakość.
QR code: Kod kreskowy 2D, w którym „QR” oznacza Quick Response (Szybka Odpowiedź), ponieważ dane zapisane w czarno-białym kwadracie kodu można szybko odczytać.
RFID: Radio Frequency Identification to naklejki z aktywnymi lub pasywnymi chipami, które mogą się komunikować. Są wykorzystywane do celów identyfikacji.
UET: Unité Élémentaire de Travail (Podstawowa Jednostka Pracy).
źródło: Renault Polska
Najnowsze komentarze