Nowa Laguna, dostępna od 12 października w europejskiej sieci sprzedaży Renault, ma się uplasować wśród trzech najlepszych modeli w swojej kategorii pod względem jakości produktu i usług. Zadaniem zakładu w Sandouville jest osiągnięcie najwyższego poziomu niezawodności i jakości już w momencie uruchomienia produkcji. Sieć sprzedaży aktywnie przygotowała się do wprowadzenia Nowej Laguny – wdrożone zostały nowe urządzenia diagnostyczne, przeprowadzono również odpowiednie szkolenia. Podobne wymagania zostaną rozciągnięte na całą gamę pojazdów Renault na całym świecie.
Zarządzanie ukierunkowane na realizację zobowiązania jakości
Ścisłe przestrzeganie procedur, metod oraz korzystanie z istniejących narzędzi, wśród których należy wymienić SPR (System Produkcji Renault) oraz PER (Plan Doskonałości Renault), gwarantuje sukces w realizacji tego zobowiązania.
Kluczowe znaczenie w dążeniu do doskonałości ma stałe podnoszenie kwalifikacji pracowników, włączenie dostawców w proces produkcji oraz wdrożenie systemu SPR, pozwalającego na usprawnienie organizacji i działania instalacji produkcyjnych.
Głównym zadaniem planu PER jest zdobycie wiodącej pozycji Aliansu Renault Nissan: «Zostać uznanym przez klientów za jednego z trzech najlepszych producentów samochodów na świecie pod względem jakości produktów i usług, we wszystkich regionach świata i we wszystkich segmentach rynku».
Najważniejsze przyjęte cele to:
– dalsze zmniejszenie ilości usterek,
– poprawa niezawodności,
– wdrożenie narzędzi do pomiaru usterek i awarii na całym świecie,
– dalsza poprawa skuteczności działania serwisu posprzedażnego,
– zapewnienie jakości części w oparciu o ogólnoświatowy sourcing.
Najwyższy poziom instalacji produkcyjnych
Od 1964 roku w Sandouville produkuje się samochody klasy wyższej Renault. W ciągu ostatniego czterdziestolecia wyprodukowano tu niemal 20 różnych modeli.
Pojawienie się Nowej Laguny wzbudziło duży entuzjazm i przyczyniło się do mobilizacji całego zespołu. W celu uzyskania wyjątkowo wysokiego poziomu jakości podjęte zostały liczne działania:
prace przygotowawcze podejmowane już na wstępnym etapie projektu we współpracy
z centralnymi działami inżynierii,
szeroko zakrojone szkolenia operatorów,
kontrola dostawców i zwiększenie ich odpowiedzialności.
Zaostrzono również kontrole na wszystkich stanowiskach pracy:
– wprowadzenie tzw. strike zones zapewnia prawidłowość operacji montażowych. Poszczególne komponenty są przygotowywane z boku taśmy, co eliminuje ryzyko montażu niewłaściwej części. Wszelkie czynności stwarzające ryzyko pomyłki w wyborze części przez operatora są kontrolowane przez system sterowany komputerem. Operator może skoncentrować się nad jakością wykonywanych operacji,
– na całej linii montażowej samochodów są szeroko stosowane zabezpieczenia nadwozia i wnętrza (kilka sztywnych osłon zewnętrznych, folie plastikowe nakładane na elementy ozdobne pojazdu)
– 100% wyprodukowanych samochodów jest poddawanych jazdom próbnym, a ich układy elektroniczne – diagnostyce,
– zmieniono tor próbny do jazd końcowych w celu wychwycenia niepożądanych hałasów pracy pojazdu (przejazd po bruku, pokonywanie ostrych zakrętów, itd.).
Wykwalifikowani operatorzy i ergonomiczne stanowiska pracy
W 2006 roku przeprowadzono 120 000 h szkoleń, co daje średnio 30 h na pracownika. Szkolenia dotyczyły głównie zachowań mających wpływ na doskonałość wykonywanych operacji: rygorystycznego podejścia, szybkości reakcji i poczucia odpowiedzialności. Opracowano je z udziałem przedstawicieli wszystkich szczebli w hierarchii zakładu. Podejście to jest obecnie stosowanie w innych zakładach Grupy (Valladolid, SOVAB, Dieppe, itd.).
Wraz z pojawieniem się Nowej Laguny uzyskano dalszy postęp w stosunku do poziomu osiągniętego przy Lagunie II pod względem ergonomii pracy dzięki uwzględnieniu tej problematyki już w fazie projektowej:
– optymalizacja stanowisk operatorów oraz zmiana konfiguracji przebiegu taśmy produkcyjnej doprowadziły do podniesienia jakości wykonywanych operacji i zmniejszenia o 40% liczby uciążliwych stanowisk,
– w tzw. strike zones operator może skoncentrować się wyłącznie na czynnościach montażowych unikając ciągłego przemieszczania się, ponieważ poszczególne elementy zostały rozmieszczone w niewielkim zasięgu (2,50 m),
– znacznie zmniejszono siłę potrzebną do zablokowania zatrzasków montażowych – zmodyfikowano ponad 200 części,
– w blacharni zainstalowano nowe podzespoły z włókien węglowych w celu zmniejszenia masy maszyny i ułatwienia montażu drzwi,
– w lakierni wprowadzono automatyzację systemu otwierania klapy bagażnika, co ułatwia operatorowi nakładanie masy uszczelniającej – nie musi on już podtrzymywać klapy.
Zaangażowanie dostawców w działania Renault
Grupa Renault już dawno dostrzegła znaczącą rolę mobilizacji i zaangażowania dostawców w zapewnieniu jakości. Wraz z wprowadzeniem Nowej Laguny rozbudowany został system zarządzania jakością u dostawców: dokładnej kontroli poddano nie tylko umiejętności produkcyjne, ale również zdolność trwałej kontroli procesów. W oparciu o 4 następujące kryteria Grupa Renault określiła 108 przypadków zestawień procesów i dostawców stwarzających podwyższone ryzyko:
– nowy dostawca,
– znany dostawca, ale produkcja pochodząca z nowego zakładu,
– znany dostawca, ale przy pracy nad innymi projektami pojawiły się problemy,
– znany dostawca, nie było żadnych problemów w przeszłości, jednak klient jest bardzo krytyczny, więc dostawca został objęty szczególnym nadzorem.
W celu zapewnienia wymaganej jakości dostaw Dyrekcja Zakupów i Dział Jakości Dostawców w poszczególnych zakładach produkcyjnych Renault ściśle z sobą współpracują. Dyrekcja Zakupów z pomocą zakładu wybiera z posiadanej bazy dostawcę, w zależności od prezentowanej przez niego jakości, aby w jak największym stopniu zapewnić przestrzeganie wymogów zakładu. W fazie produkcji Dział Jakości Dostawców przeprowadza kontrole w celu wykrycia ewentualnej niezgodności podzespołów dostarczanych przez dostawcę i natychmiastowego zaalarmowania go w przypadku jej wystąpienia. Partie podzespołów prezentujących ryzyko są oddzielane. Następnie wraz z Działem Zakupów i dostawcą podejmowane są niezbędne działania naprawcze.
Nowe urządzenia ułatwiające wykonanie diagnostyki
Nowa Laguna jest przeznaczona dla wymagających klientów, którzy oczekują idealnej obsługi, zarówno jeśli chodzi o proces sprzedaży, jak i serwisu posprzedażnego. Kwestie dotyczące ułatwienia przeglądów i napraw zostały uwzględnione już na etapie pierwszych makiet cyfrowych. Ponad 1500 elementów objęto kontrolą w prototypowych serwisach, których zadaniem było przetestowanie urządzeń diagnostycznych i metod naprawczych. Sporządzono katalog 800 objawów i 6000 typów usterek, co umożliwia przełożenie objawów opisywanych przez klienta na specjalistyczny język techniczny.
W sieci wdrożono 4 nowe narzędzia:
– «Katalog usterek» pozwala na ustalenie usterki w oparciu o objawy przedstawione przez klienta. Informacje te są rejestrowane i przekazywane do serwisu, aby uniknąć strat informacji, jakie mają miejsce przy interpretacji wyjaśnień klienta przez obsługującego go pracownika,
– urządzenie diagnostyczne «Clip Alliance» prowadzi mechanika krok po kroku podczas wykonywania czynności diagnostycznych w samochodzie. Pozwala na określenie dokładnej przyczyny usterki i ustalenie czynności naprawczych. Automatycznie naprowadza na właściwe informacje i umożliwia przeprowadzenie prawidłowej diagnozy. Celem jest obsługa 80% awarii w czasie poniżej 1 h i 95% awarii w czasie poniżej 2 h,
– podczas gdy mechanik wykonuje naprawę, nowy system Dialogys zapewnia mu bezpośredni dostęp do dokumentacji technicznej i opisu właściwych metod naprawy,
– w przypadku złożonej awarii, której mechanik nie potrafi rozwiązać, funkcja pomocy video, umożliwia mu uzyskanie bezpośredniego połączenia video z działem pomocy technicznej producenta. Wymiary kamery umożliwiają zobaczenie elementów, do których dostęp jest utrudniony, co pozwala zyskać na czasie i przekłada się na znaczne oszczędności dla klienta.
Starannie opracowane szkolenia w celu zapewnienia doskonałego poziomu obsługi
Wdrożenie planu szkoleń technicznych i handlowych dla konsultantów technicznych i sprzedawców rozpoczęło się w 2006 roku. W 2007 roku szkolenia w zakresie nowych narzędzi objęły 11 tys. elektryków i mechaników. Program szkoleń obejmuje również nowe szkolenie dla pracowników serwisów bezpośrednio obsługujących klientów. Dzięki temu pracownicy mają możliwość dogłębnego zapoznania się z produktem i dostępnymi narzędziami.
Na miesiąc przed wprowadzeniem nowego modelu szkolenie ukończyli wszyscy sprzedawcy. Rozpoczęto je w momencie opracowania ostatniej generacji prototypów. Szkolenie dla sprzedawców w zakresie Nowej Laguny zostało uzupełnione o specjalny moduł, a dostępna w salonach platforma e-learningowa pozwala na samodzielne szkolenie i sprawdzenie swojej wiedzy (np. w przypadku karty Renault zawiera dokładny opis tego, co powinien wiedzieć pracownik wydający samochód).
Źródło: Renault Polska
Najnowsze komentarze