Stellantis miał w fabryce w Detroit starego robota, który potrafił zatrzymać pracę stanowiska tylko dlatego, że element nadwozia leżał kilka milimetrów inaczej, niż przewidywał program. Zamiast kupować nową maszynę za setki tysięcy dolarów, koncern zamontował na istniejącym ramieniu kamerę 3D i dał mu sztuczną inteligencję. Efekt? Robot zaczął „widzieć”, sam koryguje swoje ruchy, a czas cyklu na jednym ze stanowisk skrócił się o 30%.
Stellantis znalazł bardzo praktyczne zastosowanie dla sztucznej inteligencji w przypadku kilkunastoletniego ramienia przemysłowego FANUC pracujące w fabryce Detroit Assembly Complex – Jefferson. Robot znał dokładnie zaprogramowaną trasę, wiedział, gdzie powinien znajdować się element nadwozia, podjeżdżał do niego, chwytał go i wykonywał kolejne ruchy. Wszystko działało, ale stojaki, na których umieszczane są części, z czasem się zużywają, element może znaleźć się kilka milimetrów wyżej, niżej albo nieco pod innym kątem. Człowiek praktycznie tego nie zauważa, bo widzi część, przesuwa rękę trochę w bok i ją chwyta, ale klasyczny robot przemysłowy tego nie potrafi.
Maszyna przez lata wykonywała dokładnie tę samą sekwencję i zakładała, że świat wokół niej również będzie za każdym razem identyczny, ale nie jest. Jak to poprawić? Ramię FANUC nadal było mechanicznie sprawne. Pracowało przy produkcji Dodge’a Durango od około 2010 roku i nie wymagało wymiany z powodu zużycia mechanicznego. Na robocie zamontowano kamerę 3D francuskiej firmy Inbolt, a oprogramowanie wykorzystujące sztuczną inteligencję zaczęło analizować rzeczywiste położenie elementu przed wykonaniem operacji. System lokalizuje element w przestrzeni, określa jego pozycję i orientację, a następnie koryguje trajektorię ruchu robota w czasie rzeczywistym.
O technologii Inbolt pisaliśmy już na Francuskie.pl, gdy Stellantis prezentował współpracę z francuskimi startupami. Dopiero przykład z Detroit pokazuje jednak dobrze, po co właściwie ta technologia jest potrzebna. Na stanowisku zajmującym się przenoszeniem klap bagażnika Stellantis wcześniej wykorzystywał skaner laserowy. Robot musiał stosunkowo wolno odnajdywać właściwe położenie części przed każdym jej pobraniem. Po zastosowaniu kamery i systemu Inbolt pozycja jest ustalana niemal natychmiast.
Według danych firmy osiągnięto: 30% krótszy czas cyklu, 10-krotnie lepszą powtarzalność, mniej przestojów i kolizji a przewidywany zwrot inwestycji ma nastąpić w ciągu 3 do 6 miesięcy. Na innym stanowisku w Detroit system prowadzący robota nakładającego klej ograniczył problemy związane z odchyleniami położenia nadwozia. Nawet różnica rzędu 4 mm mogła wcześniej spowodować, że końcówka narzędzia poruszała się niewłaściwą trasą. Po dodaniu wizyjnego prowadzenia robota Inbolt podaje poprawę efektywności procesu o około 70% w obszarze związanym z uszkodzeniami końcówki aplikatora.
Technologia ta jest stosowana także w należącym do Stellantis zakładzie Trenton produkującym silniki V6 Pentastar , gdzie robot miał problem z prawidłowym trafieniem narzędziem w śruby. Powodem ponownie były niewielkie różnice położenia elementu. Wskaźnik nieprawidłowego wykonania operacji wynosił 2,55%, przez co część prac trzeba było poprawiać ręcznie, ale po zastosowaniu systemu Inbolt wartość spadła do 0,24%.
Źródło: The New York Times
