Alpine, sportowa marka grupy Renault, producent super samochodu A110, wprowadza nowe materiały do swoich pojazdów.
Zgodnie ze swoim DNA, Alpine nadal przełamuje schematy. Stojąc przed wyzwaniami współczesnego świata, producent wprowadza innowacje, wybierając len do kształtowania części swojego prototypu Alpine A110 E-ternité, wcześniej wykonanego z włókna węglowego. Decydując się na materiał taki jak len, Alpine wybiera naturalność, lekkość i krótkie łańcuchy dostaw, polegając na produkcji w regionie Normandii w pobliżu Dieppe, miejsca narodzin marki. Ta innowacja była możliwa dzięki badaniom przeprowadzonym przez dwóch ludzi, Florenta, Design Leadera akcesoriów outdoorowych, i Davida, Upstream Trades Managera, w ALP’INNOV CENTER, laboratorium Alpine w Les Ulis. Oto spojrzenie wstecz na historię sukcesu, która wciąż trwa.
Prototyp lekki jak piórko?
Prototyp Alpine A110 E-ternité służy jako laboratorium do testowania innowacji, które prowadzą Alpine w kierunku „garażu marzeń”. Model, który zachowuje legendarną zwinność Alpine z lekkością, która jest bezkonkurencyjna dla samochodu elektrycznego w tym segmencie. Jego masa wynosząca 1 378 kg obejmuje 392 kg akumulatorów. W sumie samochód elektryczny waży zaledwie o 258 kg więcej niż spalinowe A110. A110 E-ternity ma lnianą skórę na masce, dachu, tylnej szybie, poszyciu siedzeń i przyszłym tylnym zderzaku. Za tymi bezemisyjnymi częściami nadwozia stoi dwóch entuzjastów badań: Florent i David.
Naukowcy w służbie kierowcy
Opracowali oni wszystkie te części, aby przygotować się na przyszłość dzięki nowym technologiom. Len był oczywistym wyborem. Materiał ten jest naturalny, a zatem pozyskiwany z biosurowców, a jego produkcja wymaga mniej energii niż włókna węglowe regularnie używane do odchudzania samochodów sportowych. Jego niska gęstość, a co za tym idzie lekkość, wytrzymałość i właściwości akustyczne dają temu biosurowcowi dodatkowe zalety. Co więcej, len użyty do produkcji tych części pochodzi z Coopérative Terre de Lin, która produkuje 15% światowego lnu i znajduje się w pobliżu Dieppe, miejsca narodzin marki Alpine i nadal jest domem dla Manufacture Alpine Dieppe Jean Rédélé.
Len, od nasionka do maski
Len jest z pewnością ekologiczny, ale wymaga nasion, gleby, wody i światła słonecznego. Zanim jednak laboratorium Alpine otrzymało wątki lniane, jego partner Terre de Lin przeprowadził cały proces transformacji. Len był wysiewany od marca do kwietnia, a następnie wyrywany wczesnym latem i umieszczany w rzędach na polach, aby mógł nastąpić naturalny proces roszenia, mający na celu oddzielenie włókien lnianych od włókien drzewnych. Proces ten może trwać od 15 lipca do 15 września. Następnie len jest przetwarzany na bele o wadze 250 kg przy użyciu sznurka lnianego. Następnie następuje skręcanie w celu wydobycia długich włókien. Łupiny są miażdżone.
Len i bawełna
Następnie następuje czesanie w celu ujednolicenia lnu i rozciąganie w celu uzyskania wstęgi, która zostanie zwinięta w bele o wadze 45 kg, które zostaną wysłane do przędzalni. Ale jak przejść od wątku lnianego do skóry maski, skorupy siedzenia, a nawet dachu? Laboratorium Alpine w Les Ulis, niedaleko Paryża, otrzymuje suchą tkaninę od dostawcy. Wybór splotu, dokonany we współpracy z działem projektowym Alpine, to splot podwójny, tj. splot pod kątem 45 stopni z nicią bawełnianą. Tkanina składa się w 95% z lnu i w 5% z bawełny.
W procesie infuzji jest on impregnowany żywicą epoksydową, aby uzyskać końcowy skład 80% lnu i 20% żywicy. Element jest następnie umieszczany w formie, zwracając uwagę na jego położenie i liczbę wymaganych zagięć. Zewnętrzna powierzchnia elementu, tj. ta, która będzie widoczna, jest umieszczana jak najbliżej formy. Następnie przykrywa się go plandeką i próżniowo kształtuje. Po wyjęciu prototypu z formy jest on ręcznie przycinany i montowany w ALP’INNOV CENTER.
Lekkie jak piórko
Maska Alpine A110 R z lnu waży nieco ponad 4 kg w porównaniu do 7 kg tej z aluminium. A prace trwają nadal…
źródło: Alpine
Najnowsze komentarze